Engpass Lager: Fünf Stellhebel, mit denen Betriebe Durchsatz und Sicherheit steigern

Ein funktionierendes Lager entscheidet über Lieferfähigkeit, Wirtschaftlichkeit und Mitarbeitersicherheit. Gerade in wachsenden Unternehmen werden Materialflüsse jedoch schnell zum Engpass. Ungünstige Laufwege, manuelle Palettenwechsel und fehlende Transparenz bremsen den Durchsatz und erhöhen das Risiko von Fehlern oder Unfällen. Wer Lager- und Produktionsprozesse strategisch verbessert, kann vorhandene Flächen effizienter nutzen, Kosten senken und die Ergonomie für Beschäftigte deutlich verbessern. Fünf Stellhebel zeigen, wie Unternehmen ihre Lagerlogistik auf Leistungsfähigkeit und Sicherheit ausrichten können.

1. Prozessanalyse statt Aktionismus

Bevor neue Technik angeschafft wird, braucht es ein klares Bild der Ist-Situation. Engpässe entstehen häufig durch unklare Zuständigkeiten, fehlende Prioritäten oder ineffiziente Abläufe. Eine strukturierte Prozessanalyse deckt auf, wo Material stagniert oder Personal überlastet ist. Methoden wie Wertstromanalyse oder Spaghetti-Diagramme helfen, Laufwege und Taktzeiten zu visualisieren. Dabei gilt: Nicht jeder Engpass liegt in der Lagerhalle – oft sind Planungs- oder Kommunikationsschnittstellen die Ursache. Erst wenn alle Abläufe transparent sind, lässt sich gezielt entscheiden, welche Maßnahmen – von Umlagerung bis Automatisierung – den größten Nutzen bringen.

2. Mechanische Hilfen entlasten Mitarbeiter

Viele Unternehmen unterschätzen das Potenzial mechanischer Assistenzsysteme. Heben, Drehen und Transportieren von Lasten verursacht hohe körperliche Belastungen und führt zu Ausfällen. Moderne Geräte wie Palettenwechsler für effiziente Produktionslinien automatisieren den Palettentausch und verhindern gefährliche Zwischenmanöver. Besonders in sensiblen Branchen mit Hygieneanforderungen – etwa Lebensmittel oder Pharma – erhöhen solche Systeme zusätzlich die Prozesssicherheit. Neben Palettenwechslern können auch Hubtische, Rollenbahnen oder Rotationsrahmen die Ergonomie verbessern. Eine priorisierte Liste möglicher Verbesserungen umfasst:

• Reduzierung manueller Hebevorgänge
• Minimierung von Wegstrecken
• Sicheres Positionieren von Paletten und Behältern
• Klare Trennung hygienekritischer Bereiche

3. Datenbasiertes Lagermanagement

Digitale Systeme sind der Schlüssel, um den Durchsatz langfristig zu steigern.

Lagerverwaltungssoftware (LVS) schafft Transparenz über Bestände, Stellplätze und Bewegungen. Sie zeigt auf, welche Artikel sich schlecht drehen, wo Leerlauf entsteht und wie sich Kapazitäten verschieben lassen. Sensorik und Barcode-Scanning erhöhen die Datenqualität und reduzieren Fehleingaben. In Verbindung mit Produktionsplanungs-Tools lassen sich Aufträge präzise takten. So entsteht ein Fluss, der nicht von Bauchgefühl, sondern von Echtzeitdaten gesteuert wird.

Tipp: Wer neue Systeme einführt, sollte Schnittstellen zu Einkauf, ERP und Qualitätssicherung frühzeitig mitdenken, um Medienbrüche zu vermeiden.

4. Sicherheit als Leistungsfaktor begreifen

Sicherheitskonzepte werden häufig als Pflichtübung behandelt, sind aber ein entscheidender Produktivitätsfaktor. Klare Verkehrswege, farbige Bodenmarkierungen und automatische Warnsysteme verhindern Stillstände durch Unfälle. Auch regelmäßige Unterweisungen und Wartungen erhöhen die Verfügbarkeit. Moderne Sensorik kann Unfälle mit Gabelstaplern oder autonomen Transportfahrzeugen vermeiden. Investitionen in Sicherheit amortisieren sich schnell, wenn dadurch Ausfallzeiten sinken und Versicherungsprämien stabil bleiben. Besonders in Betrieben mit Schichtbetrieb gilt: Standardisierte Abläufe und dokumentierte Sicherheitsprüfungen sorgen für gleichbleibende Qualität und schützen Beschäftigte ebenso wie Material.

5. Flächen und Layout optimal nutzen

Wachstum stößt oft an physische Grenzen, doch kluge Layoutplanung schafft neue Kapazitäten. Durch eine gezielte Analyse von Wegbeziehungen, Lagerzonen und Zugriffshäufigkeiten lässt sich die Anordnung deutlich verbessern. Häufig genutzte Materialien gehören in Griffnähe, seltene Artikel an Randbereiche. Regalsysteme mit variabler Fachhöhe oder mobile Pufferzonen machen vorhandene Fläche flexibler nutzbar. In Kombination mit automatisierten Prozessen lässt sich so die Durchsatzleistung pro Quadratmeter steigern. Wichtig ist, die Sicherheit im Blick zu behalten: Eng geführte Wege oder unklare Fluchtzonen dürfen durch Verdichtung nicht entstehen.

Ganzheitlich denken – Synergien erkennen und nutzen

Effizienz entsteht, wenn alle Stellhebel ineinandergreifen. Eine neue Software allein verbessert keine Abläufe, wenn Prozesse unklar bleiben. Ebenso wenig entfalten moderne Geräte ihren Nutzen, wenn Personal nicht geschult oder Wartungsintervalle vernachlässigt werden. Erfolgreiche Unternehmen betrachten Lagerlogistik als dynamisches System, das ständig angepasst werden muss. Regelmäßige Audits, offene Kommunikation und die Einbindung der Mitarbeitenden sichern nachhaltige Verbesserungen. Auch Kooperationen mit Lieferanten oder externen Logistikdienstleistern können Potenziale freisetzen, etwa durch abgestimmte Verpackungsstandards oder gemeinsame Retourenprozesse. So wird das Lager vom Engpass zum strategischen Erfolgsfaktor.